auto top news

Das Performance Manufacturing Centre wurde eigens für die exklusive globale Fertigung des neuen NSX ins Leben gerufen. Es soll neue Ansätze bei den Mitteln und Verfahren der spezialisierten Kleinserienfertigung erarbeiten sowie die handwerkliche Kunst und Spitzenqualität der nächsten Generation anhand neuer Verfahren bei Karosseriebau, Lackierung, Endmontage und Qualitätskontrolle erreichen.

Der NSX wird vollständig im PMC gefertigt. Entstanden ist das Werk in Eigenentwicklung, um den Anforderungen an die einzigartige Multi-Werkstoff-Karosserie und den Raumstruktur-Rahmen des Fahrzeugs gerecht zu werden.

«Dank all der innovativen Ideen und der harten Arbeit, die in den Bau dieser modernen Fertigungsanlage eingeflossen sind, konnten wir unser Ziel erreichen, einen Supersportwagen in den USA zu bauen», so Clement D’ Souza, Engineering Large Project Leader des PMC, der die Entwicklung und Konstruktion der Anlage leitete. «Die unglaubliche Leidenschaft und der ‹Challenging Spirit› unserer hochqualifizierten Mitarbeiter spiegelt sich für alle sichtbar in der erstklassigen Qualität und der eindrucksvollen Fahrdynamik dieser nächsten Generation des Honda NSX Supersportwagens wider.»

Im PMC arbeiten rund 100 Mitarbeiter, die direkt oder indirekt mit dem Karosseriebau, der Lackierung, der Endmontage und der Qualitätskontrolle beschäftigt sind. Gemeinsam mit fortschrittlichen Robotern fertigen sie den NSX nach höchsten Standards im Hinblick auf handwerkliche Kunst und Qualität.

Die Kombination aus menschlichem Handwerk und technischer Innovation beim Fertigungsprozess des NSX hat zur Beantragung von zwölf US-Patenten geführt.

Roboter-Präzisionsschweissen

Der aluminiumintensive Space-Frame wird im MIG-Schweissverfahren erstmals allein von Schweissrobotern gefertigt – der erste Einsatz dieser Technologie im Automobilsektor. Acht Schweissroboter versehen den Rahmen mit 860 MIG-Schweissstellen und sorgen für präzise und reproduzierbare Schweissstellen. Dies wiederum ermöglicht eine äusserst genaue Karosseriemontage. Um 360° drehbare Karosseriehalterungen tragen ebenfalls zur hohen Präzision bei, indem sie die Karosserie während des Schweissens drehen und so den Roboterarmen optimalen Zugang erlauben.

Zirkon-Vorbehandlung

Der Rahmen durchläuft zunächst einen Ätzprozess, bevor er mit einer Korrosionsschutzgrundierung auf Basis von Zirkonoxid behandelt wird. Das Zirkonoxid sorgt nicht nur für einen hochwertigen Schutz, sondern reduziert auch die Umweltauswirkungen des Lackierprozesses.

Abdichtung im Drehverfahren

Bei der Karosserieabdichtung kommen zwei weitere Drehhalterungen zum Einsatz, die den Space-Frame zunächst anheben und anschliessend 360° um die Längsachse drehen. So ermöglichen sie ein präziseres Auftragen des Dichtmittels und eine bessere Ergonomie für den Techniker. Auch die Drehhalterung kommt erstmals auf diese Art und Weise in der Branche zum Einsatz, da sie die einseitige Anbringung des Rahmens für eine schnellere Beladung und Entladung erlaubt. Ein Patent für dieses Design wurde bereits beantragt.

Ablationsguss

Mit der weltweit ersten Anwendung eines neuen Gussverfahrens im Automobilbereich, dem Ablationsguss, werden sechs Verbindungsknotenpunkte mit dem Space-Frame geschaffen. Diese dienen als stabile Befestigungspunkte für die Aufhängung und den Antrieb und stellen kritische Bestandteile der Crashstruktur dar. Die Verbindungsknotenpunkte im Ablationsgussverfahren werden am Motorenwerk von Honda in Anna, Ohio, hergestellt, in dem auch der V6-Motor montiert wird.

Inline-Qualitätskontrolle

Hochqualifizierte Schweisstechniker prüfen sämtliche Teile in jedem Schritt des Schweissprozesses auf Optik und Präzision. Damit werden Qualität und Massgenauigkeit des Space-Frames sichergestellt – eine entscheidende Voraussetzung sowohl für die Fahrleistung des Fahrzeugs als auch die präzise Montage der Antriebsaggregate, der Aufhängung, der Karosserieteile und weiterer Komponenten.